Häufige Fehler und Lösungen von Flüssigkeitsextraktoren können in die folgenden Kategorien zusammengefasst werden, die das Prinzip der Anlage, den Betriebsprozess und die Wartungspunkte kombinieren, um eine gezielte Lösung vorzuschlagen:
1. Fehler der mechanischen Teile
Ausfall des Motors oder der Pumpe
- Phänomen: Nicht starten, unzureichende Drehzahl oder ungewöhnlicher Lärm.
- Ursache:
- Stromversorgung nicht angeschlossen oder Sicherung geschmolzen;
- Verschleiß der Motorlager oder Verstopfung von Rückständen in der Pumpe.
- Lösung:
- Überprüfen Sie Stromleitungen, Schalter und Sicherungen, um sicherzustellen, dass die Stromversorgung normal ist;
- Reinigen Sie das Innere des Pumpenkörpers, schmieren Sie die Lager und ersetzen Sie den Motor oder die Wartungspumpe, wenn nötig.
2. Verstopfung der Rohrleitung oder Ventilfehler
- Phänomen: Schlechter Lösungsmittelfluss, Druckabweichung oder Phasenzerteilung.
- Ursache:
- Anhäufung von festen Partikeln oder hochviskosen Stoffen in der Probe;
- Alterung oder Verzögerung der Ventildichtung.
- Lösung:
- Erhöhung der Vorbehandlungsschritte (z. B. Filtration, Zentrifugierung) zur Entfernung von Partikeln;
- Entfernen Sie die Reinigungsleitungen und ersetzen Sie verstopfte Filterelemente oder Ventile;
- Kontrollieren Sie regelmäßig die Ventildichtung, tragen Sie Schmiermittel auf oder ersetzen Sie Dichtungen.
Steuerungssystem und Software
1. Fehler oder Ausfallzeiten
Phänomen: Der Bildschirm zeigt einen Fehlercode, Prozessunterbrechungen oder automatische Ausfallzeiten.
- Ursache:
- Parametereinstellungsfehler (z. B. Zeit, Drehzahl außerhalb des Bereichs);
Sensorsignalabfälle oder Kommunikationsfehler.
- Lösung:
- Wiederherstellung der Werkseinstellungen oder Neuladen des Programms, Überprüfung der Parameterlogik;
- Überprüfen Sie das Sensoranschlusskabel und reinigen Sie die Induktionssonde (z. B. den Flüssigkeitsspiegelsensor).
2. Ausfall der Temperaturregelung
- Phänomen: Die tatsächliche Temperatur ist stark abweichend von den eingestellten Werten oder die Heizung stagniert.
- Ursache:
- Alterung der Heizelemente oder fehlende Temperatursensoren;
Wassermangel oder schlechte Wärmeabkühlung im Wassertank.
- Lösung:
- Kalibrieren von Temperatursensoren, Ersatz beschädigter Heizdrahten;
- Stellen Sie sicher, dass der Wassertank ausreichend Wasser enthält, um den Oberflächenstaub des Kühlers zu reinigen.
III. Luftdichtheitsprobleme
1. Lösemittelleckage
- Phänomen: Flüssigkeit an der Schnittstelle, Druckabfall oder Geruchsverbreitung.
- Ursache:
- Dichtungsringe altern, brechen oder nicht an Ort und Stelle installiert werden;
- Lösen oder korrosive Bohrungen der Rohrverbindungen.
- Lösung:
- Ersatz der Dichtungsringe (alle 6 Monate empfohlen);
- Verwenden Sie Werkzeuge, um die Verbindungen zu befestigen und das Vakuumgett aufzutragen, um die Dichtheit zu verbessern;
- Für korrosive Lösungsmittel wählen Sie Dichtungen aus Fluorkummi oder PTFE.
2. Schlechte Abgase
- Phänomen: Der Druckmesszeiger schwankt stark oder ist nicht vollständig aufgeteilt.
- Ursache:
- Ein Verstopfen des Abgasventils oder eine Biegung der Rohrleitung blockiert den Luftstrom.
- Lösung:
- Entspannung der Abgaskanäle, Anpassung der Leitungsanordnung, um den Widerstand zu reduzieren;
- Einen Luftdruckpuffer (z. B. Einrichtungsventil) installieren.
Probleme mit der Einstellung der Betriebsparameter
1. Niedrige Extraktionseffizienz oder Emulsion
- Phänomen: Niedrige Rückgewinnungsrate der Zielverbindung oder schwierige Schichtung nach zweiphasiger Mischung.
- Ursache:
- die Polarität des Lösungsmittels nicht übereinstimmt oder der pH-Wert falsch ist;
- Übermäßige Rührgeschwindigkeit führt zu Emulsion.
- Lösung:
- Optimierung des Lösungsmittelverhältnisses (z. B. Vergrößerung der Dichtendifferenz zwischen organischer und wasserlicher Phase);
- Regeln Sie den pH-Wert der Probe auf den Stabilitätsbereich der Verbindungen und fügen Sie Brechungsemulsionen (z. B. NaCl) hinzu;
- Verringerung der Mischstärke oder Verlängerung der Stillstandszeit.
2. Unvollständige Trennung
Phänomen: Langsame Schichtung oder Verschwommenheit der Schnittstelle.
- Ursache:
- nahe an der Lösungsmitteldichte oder zu hohe Viskosität;
Der Sensor erkennt nicht genau die Position der Schnittstelle.
- Lösung:
Ersatz von Lösungsmittelkombinationen mit größerer Dichte (wie Chlorform / Wasser);
- Manuelle Unterstützung der Phasenteilung oder Aufwertung der Sensorempfindlichkeit.
Präventive Wartung und Sicherheitsempfehlungen
1. Tägliche Wartung:
- Spülen Sie die Rohrleitung nach jedem Gebrauch mit einem leeren Lösungsmittel, um zu verhindern, dass Rückstände verstopft werden;
- Regelmäßig schmieren Sie bewegliche Teile wie Roboterarme, Lager und andere.
2. Verbrauchsmaterialmanagement:
- Verwendung von hochreinen Lösungsmitteln, um Verunreinigungsstörungen zu vermeiden;
- Aufzeichnung von Lösungsmittelpartien und Betriebsparametern der Anlage, um Probleme zu verfolgen.
3. Sicherheit:
- bei der Behandlung flüchtiger oder giftiger Lösungsmittel in einem Ventilationsschrank zu arbeiten und Schutzausrüstung zu tragen;
- Vermeiden Sie überlasteten Betrieb, die Probenahme streng im Einklang mit der Kapazitätsbegrenzung des Instruments.