Einer,SchleifmaschinenlagerSchmierfehler: "Whistle"-Alarm für trockene Reibung
Ursache: Mangel an Schmierfett, Verschlechterung oder Auswahlfehler (z. B. Verwendung von Tieftemperaturfett bei hohen Temperaturbedingungen), was zu einem direkten Kontakt zwischen dem Rollenkörper und der Rollenbahn führt, was eine hochfrequente Metallreibung verursacht.
Wartungsanleitung:
Reinigung und Fettausch: Reinigen Sie das Innere des Lagers mit Kerosin und ersetzen Sie es durch hochtemperaturbeständiges (wie Lithiumbasiertes Fett) oder Hochgeschwindigkeitsschmierstoff (wie Fett mit niedrigem Drehmoment), wobei die Füllmenge auf 1/3-1/2 der Lagerhöhle gesteuert wird.
Dichtungsprüfung: Wenn der Dichtungsring veraltet oder beschädigt ist, müssen Dichtungen (z. B. Fluor-Gummi-Dichtungsringe) ersetzt werden, um Schmierfettleckagen und das Eindringen von Schadstoffen zu verhindern.
Fall: Eine Zahnschleifmaschine durch die Verwendung von normalem Schmierstoff führt zu einer Steigerung der Lagertemperatur auf 80 ° C, ersetzt durch Hochgeschwindigkeitsschmierstoff, reduziert der Lärm um 80%, verlängert die Lebensdauer auf 1500 Stunden.
2. Invasion von Fremdkörpern: Die "Schläge" der Zerstörung von Sandkörpern
Ursache: Verunreinigungen aus Metallschmutz, Staub oder Schmierfett, die beim Schleifen entstehen, gelangen in das Innere des Lagers und bilden Schleifmittel zwischen dem Wälzkörper und der Wälzbahn, was zu Oberflächenrutschen und Rost führt.
Wartungsanleitung:
Gründliche Reinigung: Reinigen Sie die Lager mit einer Ultraschallreiniger in Kombination mit einem Lösungsmittel (z. B. Alkohol), um die restlichen Verunreinigungen zu entfernen.
Verbesserte Dichtung: Eine Staubschutzabdeckung (z. B. Metallnetzbedeckung) oder ein Upgrade auf eine labyrinthische Dichtung reduzieren die Wahrscheinlichkeit, dass Fremdkörper eintreten.
Regelmäßige Wartung: Reinigen Sie alle 50 Stunden den Lagerflächen, um sich zu vermeiden.
Fall: Eine Metallschleifmaschine, die keine Staubschutz installiert hat, gelagert 0,5 mm Eisen, was zu Kratzern auf der Rollenoberfläche führt, nach dem Austausch des Lagers wird eine Staubschutz eingebaut, die Ausfallrate sinkt um 90%.
3. Installationsabweichungen: die Gefahr des Schlagans
Ursache: Die Installationszeit mit der Lagerlöcherung ist zu locker (Abstand > 0,05 mm) oder zu eng (Übergewicht > 0,01 mm) oder die Schlagmontage führt zu einer Verformung des Halterungshalters und zu einem Rollenkörper.
Wartungsanleitung:
Genauigkeitssteuerung: Messung des Achsdurchmessers und des Lagerinnendurchmessers mit Tausendometern, um sicherzustellen, dass die Kompatibilitätstoleranzen den Normen entsprechen (z. B. H7/h6).
Wärmemontagemethode: Lager mit übermäßiger Zusammenarbeit, mit Induktionsheizung, die auf 80-100 ° C erhitzt wird, um Schläge zu vermeiden.
Vorspannungseinstellung: Durch die Einstellung des Lagerdeckels oder der Mutter wird der axiale Spalt auf 0,01-0,03 mm gesteuert (je nach Drehzahl und Last angepasst).
Fall: Eine Hochgeschwindigkeitsschleifmaschine schlägt bei der Installation auf ein Lager, was zu einem Bruch der Halterung führt und nach dem Austausch des Lagers und der thermischen Montage reibungslos läuft.
4. Unregelmäßige Spalte: zu lockere oder zu enge "Buzz" -Vibrationen
Ursache:
Der Spalt ist zu groß: Bei einer hohen Drehgeschwindigkeit erzeugt der Rollenkörper einen Zentrifugalschlag, der ein "Buzz"-Geräusch auslöst.
Der Spalt ist zu klein: Das Schmierfett kann keine wirksame Ölfolie bilden, was zu einer Reibung des Metallkontakts führt.
Wartungsanleitung:
Messung des Spalts: Messung des axialen Spalts mit einem Steckmesser oder einem Prozentsatz, um sicherzustellen, dass die Normen erfüllt werden (z. B. Minilager-Spalts ≤ 0,005 mm).
Anpassungsmethode:
Zu große Spalte: Ersatz von Lagern mit kleineren Spalten (z. B. C3-Klasse) oder erhöhte Vorspannung.
Zu kleiner Spalt: Anpassung der Größe durch Schleifen von Lagerhaltern oder Achsenhalsen oder Auswahl von Lagern mit größerem Spalt (z. B. Klasse C4).
Fall: Eine Zahnschleifmaschine ist aufgrund der zu großen Lagerluft, die Resonanz bei einer Drehzahl von bis zu 50.000 U/min erzeugt, nachdem die Luft auf 0,003 mm angepasst wurde, sank der Geräusch von 75 dB auf 55 dB.
Fünf,SchleifmaschinenlagerKomponentenschäden: „Klick“-Absolution bei der Abtrennung der Rollenbahn
Ursache: Langfristige Überlastung, schlechte Schmierung oder falsche Installation führen zu einer Ermüdung der Rollenoberfläche, die zu einer Grube oder einem Riss führt.
Wartungsanleitung:
Schadenerkennung: Beobachten Sie die Rollenfläche mit einer Lupe oder einem Mikroskop, wenn Sie eine Abtrennfläche > 1 mm² oder eine Tiefe > 0,1 mm feststellen, müssen Sie die Lager ersetzen.
Material-Upgrade: Bei hohen Belastungsbedingungen wählen Sie Kohlenstoff-Chromstahl (GCr15) oder Keramiklager, um die Müdigkeitsbeständigkeit zu verbessern.
Betriebsüberwachung: Installieren Sie einen Schwingungssensor, um die Schwingungsfrequenz der Lager in Echtzeit zu überwachen (z. B. ISO 10816) und im Voraus zu ersetzen, wenn der Schwingungswert den Grundwert um 50% übersteigt.