Laborautomatische BeschichtungsmaschineDurch die präzise mechanische Steuerung, die automatische Einstellung der Beschichtungsparameter und die Zusammenarbeit mit mehreren Systemen wird die gleichmäßige Vorbereitung der Oberflächenfilm des Substrats erreicht, dessen Kernprinzip in folgende technische Glieder zerlegt werden kann:
Kernantriebssystem: Motor und Antriebssteuerung
Motorantrieb: Schrittmotor oder Servomotor als Antriebsquelle zur präzisen Regelung der Bewegungsgeschwindigkeit (z. B. 0-180 mm/s einstellbar) und der Richtung des Beschichteten Kopfes durch ein digitales Signal. Beispielsweise erzielt ein bestimmtes Modell einer Beschichtungsmaschine einen Beschichtungsgeschwindigkeitsfehler von < 1% über einen Servomotor, um die Reproduzierbarkeit verschiedener Chargen-Experimente zu gewährleisten.
Antrieb: Importierte Stahlstangen oder hochpräzise Führungsschienen ersetzen den herkömmlichen Riemenantrieb und reduzieren die Auswirkungen mechanischer Vibrationen auf die Gleichmäßigkeit der Beschichtung. Wie ein Modell mit China Taiwan Silber Führungsschiene, in Verbindung mit linearen Bewegungsmodulen, um die Bewegungsgleichheit der beschichteten Kopf um 50% zu verbessern.
II. Automatisierte Einstellung der Beschichtungsparameter
Dickenkontrolle:
Kabelstange/Krabber-Kombination: Regeln Sie den Kabelstangendurchmesser (z. B. Φ8mm, Φ12mm) oder den Krabberwinkel (0-15 ° einstellbar) durch ein CNC-System, um die Feuchtfilmdicke (Bereich 0,1-2000 μm) zu steuern. Zum Beispiel bei der Herstellung von Lithiumbatteriepolaren kann der Krabberdruck bis zu 0,01 MPa präzise sein, um sicherzustellen, dass die Dickenabweichung der Massebeschichtung < ± 2 μm ist.
Schlitzbeschichtungstechnik: Einige High-End-Modelle sind mit berührungslosen Schlitzbeschichtungskopfen ausgestattet, die eine nanoskalige Beschichtungsvorbereitung (z. B. Wasserstoff-Brennstoffzellenelektrodenbeschichtung) durch die Einstellung des Zufuhrdrucks (0,1-0,5 MPa) und des Schlitzspaltes (10-50 μm) ermöglichen.
Geschwindigkeits- und Fahrsteuerung:
Die Beschichtungsgeschwindigkeit wird durch die stufenlose Regelung der Geschwindigkeit des CNC-Panels (z. B. 1-50 mm / s) an verschiedene Viskositätsmaterialien angepasst (z. B. Silikonlösungen benötigen eine niedrige Geschwindigkeitsbeschichtung, um Blasen zu vermeiden).
Die Streckenlänge kann angepasst werden (z. B. 250 mm Standardstrecke, bis zu 550 mm erweitert), um die Beschichtungsanforderungen von großen Substraten (z. B. A3-Papier, Kupferfolie) zu erfüllen.
Substrat-Fixierungs- und Bewegungssystem
Vakuum-Absorptionsplattform:
Mikroporöse keramische Vakuumscheiben erzeugen ≥ 0,08 MPa Adhesion, die weiche oder dünne Substrate (z. B. Aluminiumfolie, PET-Folie) fixiert, um eine Verzerrung des Substrats während der Beschichtung zu verhindern. Zum Beispiel kann ein Vakuumsystem innerhalb von 0,5 Sekunden das Substrat absorbieren und die Effizienz um 80% erhöhen.
Bewegungsmodus:
Das Substrat kann stationär (Bewegung des Beschichtungskopfes) oder beweglich (Fixierung des Beschichtungskopfes) sein und die Bewegungsgeschwindigkeit und -richtung über einen Servomotor gesteuert werden, um eine einseitige oder wiederkehrende Beschichtung zu erreichen. Beispielsweise bei der Herstellung einer optischen Folie kann die Umlaufbeschichtung die Beschichtungsstreifen beseitigen und die Gleichmäßigkeit verbessern.
Materialversorgung und Trocknungssystem
Versorgungskontrolle:
Die Servo-Dosierpumpe regelt den Kollodstrom genau (z. B. 0,1-10 ml/min), um Materialverschwendung zu vermeiden. Zum Beispiel bei der Beschichtung von Lithographie erreicht die Durchflussgenauigkeit ± 0,01 mL, um eine konsistente Beschichtungsdicke zu gewährleisten.
Trocknen und Aushärten:
Integrierter Strongwind-Zyklus-Trockner oder Infrarot-Heizmodul, Temperaturregelbereich RT-200 ° C, Genauigkeit ± 1 ° C. Zum Beispiel muss die Silikonfolie nach einer Beschichtung bei 80 ° C 30 Minuten ausgehärtet werden, während das Trocknungssystem auf 10 Minuten verkürzt wird und gleichzeitig ein Riss der Beschichtung vermieden wird.
Intelligenz und Überwachung vor Ort
AI-Algorithmusoptimierung:
Einige Modelle verfügen über ein maschinelles Lernmodell, das automatisch Beschichtungsparameter (wie Geschwindigkeit, Druck) je nach Materialviskosität und Substrattyp empfiehlt. Ein Gerät trainiert beispielsweise historische Daten, um die Zeit für die Einstellung neuer Benutzerparameter von 30 auf 5 Minuten zu verkürzen.
Überwachungsfeedback vor Ort:
Laserverschiebungssensoren oder Spektrometer überwachen die Beschichtungsdicke in Echtzeit (z. B. Erfassung von 100 Datenpunkten pro Sekunde) und passen die Beschichtungsparameter über ein geschlossenes Regelsystem dynamisch an. Beispielsweise korrigiert das System den Krabberdruck oder den Zufuhrstrom automatisch, wenn eine Dickenabweichung von > 5 % während des Beschichtungsprozesses erkannt wird.