In der Kernstruktur der halbautomatischen Formschneidemaschine sind der Kurbelwellenantrieb und der Servoantrieb zwei typische Antriebsschema, deren Genauigkeitsunterschiede auf den wesentlichen Unterschied zwischen der mechanischen Struktur und der Steuerlogik beruhen.
Die Kurbelwelle-Antriebsstruktur basiert auf einer mechanischen starren Verbindung und ermöglicht die Bewegungswandlung durch Kurbelwellen, Verbindungen, Schieber und andere Komponenten. Der Vorteil besteht darin, dass die Struktur einfach und kostengünstig ist und sich für Szenarien mit geringer Genauigkeit und großen Tonnagen eignet. Mechanische Spalte, Materialveränderungen und Reibungsverluste können jedoch die Genauigkeit erheblich beeinflussen. Zum Beispiel kann eine herkömmliche Kurbelwellenmaschine nach langem Betrieb aufgrund des Verschleißes der Verbindungen einen Gleitfahrtfehler von bis zu ±0,1 mm verursachen, und die mechanische Resonanz kann leicht Vibrationen auslösen, um die wiederholte Positionierungsgenauigkeit weiter zu verringern. Darüber hinaus kann die Kurbelwelle-Antriebe mit offener Ringsteuerung nicht in Echtzeit die Geschwindigkeitsschwankungen korrigieren, die durch Lastveränderungen verursacht werden, und beim Hochgeschwindigkeitsschlagen kann es zu "Überschlag" oder "Unterschlag" kommen.
Die Servoantriebsstruktur ermöglicht eine hochpräzise Bewegung durch eine geschlossene Regelung. Nehmen Sie den AC-Servomotor zum Beispiel, er ist mit einem hochauflösenden Encoder (z. B. einem 23-Bit-absoluten Wertencoder) ausgestattet, der in Echtzeit Position und Geschwindigkeitsinformationen zurückgibt, um den Stromring, den Geschwindigkeitsring und die Positionsring zu bilden. In Formschneidanwendungen ermöglicht der Servoantrieb eine Positionierungsgenauigkeit auf Mikronenstufe (z. B. eine wiederholte Positionierungsgenauigkeit von 0,001 mm) und beseitigt mechanische Spaltbeeinflussungen durch einen Forwarding-Kompensationsalgorithmus. Zum Beispiel verwendet eine bestimmte Servoformschneidemaschine eine elektronische Zahnradsverhältnissteuerung in Kombination mit dem SPS-Impulsausgang und der Schraubenleitung, so dass der Schlagtiefenfehler innerhalb von ± 0,005 mm gesteuert wird. Darüber hinaus verfügt der Servoantrieb über eine adaptive Drehmomenteinstellung, die das Ausgangsmoment dynamisch an die Materialhärte anpasst, um Präzisionsverluste durch Lastmutationen zu vermeiden.
Zusammenfassung: Kurbelwellantrieb hängt von der mechanischen Steifigkeit ab, die Genauigkeit ist durch den Verschleiß und die Resonanz der Komponenten begrenzt und eignet sich für kostengünstige und präzise Szenarien; Der Servoantrieb ermöglicht durch geschlossene Regelung und intelligente Algorithmen eine Mikronengenauigkeit und eine dynamische Reaktion, die zu einer Kernlösung im Bereich der hochpräzisen Formschneidung wird. Die tatsächliche Auswahl erfordert eine umfassende Berücksichtigung von Kosten, Genauigkeitsanforderungen und Produktionsraten. Beispielsweise ist der Servoantrieb im elektronischen Präzisionsschneiden 3C zum Hauptstrom geworden, während die Verpackungsindustrie den Kurbelantrieb weiterhin weit verbreitet verwendet, um Effizienz und Kosten auszugleichen.