Der Ultraschalldetektor ist die Kernprüfungsgeräte zur Qualitätssicherung und ermöglicht die genaue Erkennung von internen Mängeln durch Hochfrequenzschallwellendurchdringende Materialien. Hier sind die Standardisierung der Betriebsprozesse und die wichtigsten technischen Punkte:
I. Vorbereitungen
1. Bestätigung des Gerätestatus
Überprüfen Sie die Integrität der Isolationsschicht der Stromleitung vor dem Start, der Erdungswiderstand sollte <4Ω sein;
Verifizieren Sie, dass das Anschlusskabel der Sonde nicht gebrochen ist und dass der Keil mit der Kontaktfläche der Sonde ein spezielles Kupplungsmittel aufträgt;
Die Vorwärmung dauert 30 Minuten, um das Sende-/Empfangsmodul in einen stabilen Betriebszustand zu bringen.
2. Standardprobenkalibrierung
Auswahl des gleichen CSK-IA-Prüfblocks wie das untersuchte Gehäusematerial;
Verstärkungsknopf anpassen, damit φ50mm-Boden bis zu 80% voller Widerstand zurückreicht;
Stellen Sie die Schallreihenkompensationskurve fest, um Fehler durch Materialabbau zu beseitigen.
II. Durchführungsphase der Prüfung
1. Positionierung des Werkstücks
Eine spezielle V-Schlitzeinrichtung zur Festlegung der Kugelhülle sorgt dafür, dass die Achse mit dem Sondenzentrum übereinstimmt;
Marken Sie die Anfangsposition der Erkennung und halten Sie die Sonde gleichmäßig scannen (empfohlene Geschwindigkeit ≤ 50 mm / s);
Der Schwerpunkt ist das Scannen von Spannungskonzentrationen wie dem unteren Gewindebereich und dem Übergangsbereich des Nackens.
2. Dynamische Einstellung der Parameter
Anpassung des Zeitgates an die Echtzeit-Wellenform: Die Anfangswellenbreite wird in einem Bereich von 10% auf der linken Seite des Bildschirms gesteuert;
Optimieren Sie die Unterdrückungsebene, um die Unruhe genau zu beseitigen und das effektive Fehlersignal zu erhalten;
Vergrößert die Beobachtung verdächtiger Wellenformen und nutzt die Spitzenspeicherfunktion, um den höchsten Echo zu sperren.
4. Datenmanagement und Aufzeichnung
1. Digitale Archivierung
Automatische Speicherung des A-Scan-Wellenformdiagramms mit Kennzeichnung des Detektionsdatums, der Schicht und der Bedienungsnummer;
Erstellen Sie eine Fehlerdatenbank, um die Fehlverteilung verschiedener Batches zu erfassen.
2. Physische Identifikation
Qualifizierte Produkte Sprüh fluoreszierende Markierungsfarbe;
Nicht qualifizierte Produkte hängen ein rotes Ablehnungsetikett auf, das den Fehlerort und den Code angibt.
5. Wartung nach dem Betrieb
Beenden Sie die Testsoftware, bevor Sie die Stromversorgung des Hosts ausschalten;
Reinigen Sie den Sondenchip mit einem nicht gewebten Stoff in Alkohol;
Ersatz des Wasserbehälters mit deionisiertem Wasser jeden Monat, um zu verhindern, dass der Kopplungseffekt von Skalierung beeinflusst wird;
Vierteljährlicher Austausch des Emissionsplattkondensators zur Aufrechterhaltung der Systemstabilität.
Der gesamte Betriebsprozess muss das System der gegenseitigen Doppelprüfung streng durchführen, der Hauptbediener ist für die Instrumentsteuerung verantwortlich und der Hilfsarbeiter führt die Zusammenarbeit zum Umdrehen des Werkstücks durch. Bei umstrittenen Wellenformen sollte eine Vergleichsanalyse der historischen und spezifizierten Referenzdiagramme durchgeführt werden.