Im Folgenden finden Sie eine detaillierte technische Anleitung zur Installation von Pharmaschranken, die die gesamten Prozesspunkte von der Vorbereitung bis zur Endabnahme abdeckt:

Vorbereitung vor der Installation

1. Standortprüfung und Anpassungsbewertung

- Bestätigen Sie, dass der Installationsbereich den Anforderungen der "Technischen Spezifikation für Biosicherheitslabor GB 50346-2018" entspricht, der Bodenebene-Fehler ≤ 3 mm / m und die Tragkraft ≥ 800 kg / ㎡ (für schwere Medikamente-Schränke).

- Überprüfen Sie die Umweltparameter: die relative Luftfeuchtigkeitskontrolle im Bereich von 45% -65% RH, Temperaturschwankungen im Bereich von ± 2 ° C, fern von starken elektromagnetischen Störungsquellen (wie große Motorgeräte).

Mindestens 80 cm Betriebsflug und Notraumraum, die NFPA 101-Sicherheitsvorschriften entspricht.

2. Unterstützung der Infrastruktur

- Die Stromversorgung muss einen unabhängigen Schaltkreis konfigurieren, Spannungsstabilität ± 5%, empfohlen wird, eine ununterbrochene Stromversorgung zu installieren, um die kontinuierliche Stromversorgung des kritischen Steuersystems zu gewährleisten.

- Setzen Sie den vorderen Filter für das Abwassersystem ein, der Wasserdruckbereich von 0,2-0,4 MPa ist, der Abwasserrohrdurchmesser ist nicht kleiner als DN50 und eine Steigung von 3% beibehalten.

- Spezielle Arzneimittelschränke (z. B. Kryotemperaturlager) müssen im Voraus die Vorbegrabe der Kältekette-Rohrleitung abschließen, mit einer doppelschichtigen Vakuumisolierungsstruktur, die Auffüllmenge des Kältemittels wird nach der Namensschild ausgeführt.

3. Ausrüstungsprüfungsverfahren

- Überprüfen Sie die Integrität des Gastgebers, des Zubehörs und der zufälligen Dokumente gemäß der Verpackungsliste einzeln, prüfen Sie, ob der Glastürkörper gebrochen ist (die Lichtdurchlässigkeit sollte ≥ 92%), und die Metallrahmenbeschichtung ist gleichmäßig ohne Abziehen.

- Verwenden Sie eine Infrarot-Thermikamera, um den Anfangszustand des Kühlsystems zu erkennen, sollte der Verdampfer-Oberflächentemperaturunterschied ≤ 2 ° C sein, und der Betriebsstrom des Kompressors sollte den Nennwert von 110% nicht überschreiten.

- Erstellen Sie ein Geräterafil und erfassen Sie die Seriennummer, die Seriennummer und die Referenzwerte der ersten Inbetriebsparameter.

II. Installationsprozess der Hauptstruktur

1. Grundlage Positionierung und Ausrichtung

- Mit dem Laser-Horizontometer zur dreidimensionalen Positionierung, die horizontale Abweichung wird innerhalb von ± 1 mm kontrolliert, die vertikale Toleranz ≤ 1,5 mm / m.

- Die Festigkeitsklasse 12 nach ISO 898-2 erfüllt das Drehmoment der Bodenbeschraubung mit einer Einschraubtiefe von nicht weniger als dem 1,5-fachen des Schraubdurchmessers.

- Der Wartungszeitraum der Betongrundlage ist nicht weniger als 7 Tage und die Druckfestigkeit erreicht 75% des Designwertes, nachdem die Folgebetriebe durchgeführt werden können.

2. Modulare Montage

- Die Verbindung der Seitenplatte mit dem Oberdeckel erfolgt mit einer doppelten Befestigung durch Selbstangriffsschraube + Strukturkleber, Schraubenabstand ≤300mm, Klebernahtbreite 8-10mm.

- Aufmerksamkeit auf die Unterscheidung der Richtung vor und hinter der Lagenstützleiste bei der Installation, mit rutschfester Straßenfläche nach außen, die Biegungsverformung nach der Belastung jeder Schicht darf nicht mehr als 1/300 des Abstands überschreiten.

- Vorerwärmen Sie die Türdichtung auf 50 ° C vor dem Kleben, weichen Sie die Behandlung, lassen Sie 2mm Ausdehnraum an der Schnittstelle und entfernen Sie die Blasen mit einer speziellen Druckrolle.

3. Elektrische Systemintegration

- Hauptkabelschnittsfläche nicht kleiner als 6mm² Kupferkernkabel, Erdungswiderstand <4Ω, Leckageschützer Betriebsstrom≤30mA.

- LED-Beleuchtungssystem Leistungsdichte ≤8W / m³, Lichtgleichmäßigkeit > 85%, Farbdesignation Ra≥90.

- Kalibrierung des Temperaturreglers gemäß JJF 1302-2011-Verfahren, Einstellungspunktfehler ± 0,5 ° C, Rückwand ≤ 0,3 ° C.

III. Besondere Funktionen

1. Temperaturkontrollsystemprüfung

- Einstellen Sie die Zieltemperatur im Leerlastzustand, kontinuierliche Überwachung nach der Stabilität für 4 Stunden, der Temperaturschwankungsbereich sollte innerhalb des Einstellwertes ± 1 ° C liegen.

- Volllastprüfung mit der Auswahl von Standard-Kalibrierungsschwächen, um die maximale Last zu simulieren, sollte die Kühlgeschwindigkeit die technischen Indikatoren von Raumtemperatur auf niedrige Einstelltemperatur von nicht mehr als 90 Minuten erfüllen.

- Übertemperatur-Alarmschwelle auf Obergrenze +2 ° C, Verzögerung der Reaktionszeit < 10 Sekunden, Licht-Schall-Alarm-Intensität ≥ 85 dB (A).

2. Sicherheitsschutz-Verriegelungstest

- Nach dem Auslösen des Notstandsknopfes sollten alle beweglichen Teile innerhalb von 2 Sekunden aufhören zu arbeiten, und die Betriebskraft der Nottüröffneinrichtung ≤ 50N.

- Bei der Arbeit der UV-Desinfektionslampe wird das Personal in der Nähe der Induktionszone automatisch ausgeschaltet und die Strahlenintensität wird unter den Sicherheitsgrenzwerten in <1 Sekunde abgenommen.

- Die Empfindlichkeit des Gasleckage-Alarmsystems ist auf die untere Explosionsgrenze von 25% LEL eingestellt, die Reaktionszeit ist < 30 Sekunden, und die Anzahl der Luftwechsel des Kopplungsentlüfters ist ≥ 12 Mal / Stunde.

4. Fertigstellung, Annahme und Lieferung

1. Überprüfung der Leistungsparameter

- Neubestimmung der Schlüsselindikatoren mit einem metrologisch zertifizierten Instrument: Temperaturgleichmäßigkeit ± 1,5 ° C, Feuchtigkeitskontrollgenauigkeit ± 3% RH.

- Geräuschpegelprüfung 1 Meter von der Vorderseite des Geräts sollte nicht mehr als 65dB (A), Schwingungsbreite < 0,5 mm / s.

- Isolationswiderstandstest zwischen Phasen und Erddurchschnitt > 2MΩ, Spannungsprüfung 1500V / min ohne Bruchphänomen.

2. Dokumentübertragung und Schulung

- Vollständige Fertigstellungszeichnungen, Bedienungsanleitungen und Wartungsprozesse mit einer Liste der Verschleißteile und Empfehlungen für den Austauschzyklus.

- Organisieren Sie praktische Schulungen vor Ort, die tägliche Inspektionspunkte, häufige Fehlerbehebung und Notfallplanungsübungen umfassen, wobei die Bewertungsquote bis zu 100% bestanden ist.

- Unterzeichnung eines Garantievertrags, der die Garantiedauer der gesamten Maschine (in der Regel 12 Monate) und die Verlängerung der Garantie für Schlüsselteile auf 36 Monate festlegt.

Durch die strikte Durchführung der oben genannten standardisierten Installationsprozesse kann sichergestellt werden, dass die pharmazeutischen Schränke den optimalen Betriebszustand erreichen, die Anforderungen der GSP-Zertifizierung erfüllen und eine solide Grundlage für das nachfolgende Standardisierungsmanagement schaffen.