Das Hauptziel der abnormen Lärmreparation von Hochdruck-Membranpumpen ist die Diagnose und Behebung abnormer Lärmprobleme, die durch die Hochdruck-Membranpumpen während des Betriebs verursacht werden. Geräuschabweichungen können aus einer Vielzahl von Gründen verursacht werden, darunter eine falsche Installation, Verschleiß von internen Komponenten, Rohrleitungsprobleme usw.
Konkrete Schritte und Methoden der Reparatur
Überprüfen Sie die Installation: Wenn die Pumpe zum ersten Mal verwendet wird, wird empfohlen, zu überprüfen, ob die Installation den Standards entspricht, ob ein Stoßdämpfer installiert ist, ob die Verbindungsmutter locker ist usw.
Überprüfen Sie die internen Komponenten: Wenn die Pumpe seit langer Zeit verwendet wird, kann es sich um einen Verschleiß der internen Komponenten handeln, z. B. ein Ungleichgewicht des elektrischen Rotors, ein Verschleiß der Lager, eine Biegung der Schubstange, eine schlechte Kopplungsverbindung usw. Zu diesem Zeitpunkt müssen verschleißte Teile überprüft und ersetzt werden.
Prüfen Sie die Rohrleitung und die Druckluft: Stellen Sie sicher, dass die Rohrleitung intakt ist und die Druckluft rein und frei von Verunreinigungen ist, um zu vermeiden, dass durch Verunreinigungen Geräusche und Pumpen nicht effektiv aktiviert werden können.
Motorgeräusch: Motorgeräusch kann durch Motorlagerfehler, Verschleiß von Antriebsteilen oder eine lockere Verbindung verursacht werden. Die Lösung besteht darin, verschleißte Lager, Getriebe zu ersetzen oder die Verbindungen neu zu fixieren.
Lärmquellen und häufige Fragen
Motorgeräusch: Änderungen der Drehzahl, Leistung und Druck des Motors beeinflussen das Geräusch.
Membranlarm: Der Lärm, der durch die Vibration der Membran im Pumpenkorpus erzeugt wird, wird durch das Membranmaterial, die Dicke und die Elastizität beeinflusst.
Rohrleitungsgeräusch: Der Flussfluss in der Rohrleitung verursacht auch Geräusche, die Länge, Durchmesser und Biegungswinkel der Rohrleitung beeinflussen.
Empfehlungen zur präventiven Wartung
Regelmäßige Prüfung: Monatliche Prüfung der Membranelastizität und Dichtheit und vierteljährliche Reinigung der Ventilgruppe.
Erhöhen Sie die Wartungsfrequenz des Eingangsfilters, wenn das Medium Partikel enthält.
Präventiver Austausch
Membran: Abhängig von der Korrosionsfähigkeit des Mediums alle 6-12 Monate ersetzt.
Ventilkugel / Ventilsitz: alle 1-2 Jahre oder bei deutlichem Verschleiß ersetzt.
Betriebsoptimierung: Vermeiden Sie den trockenen Betrieb und spülen Sie die Pumpenhohle vor dem Ausfall mit reinem Wasser (für kristallinfähige Medien). Steuern Sie den Arbeitsdruck im Nennbereich und vermeiden Sie eine Überlastung.