Die praktische Situation im industriellen Umfeld unterscheidet sich von der Theorie in CAD-Modellen. Bei der Herstellung von Komponenten treten viele unvorhersehbare Phänomene auf. Da Metallschmelzen ein komplexes Phänomen ist,Von der Form zum BauteilDer Fertigungsprozess ist kein linearer und wiederholbarer Prozess. Die Rücksprünge beim Stanzen einer Form, die Kontraktion bei der Herstellung einer Form aus Verbundstoffen oder die Wärmekraft beim Schweißen beider Komponenten sind alle unvorhersehbare Phänomene, die die Präzision der Form beeinflussen können. Diese Phänomene sind schwer zu kontrollieren, so dass das Endergebnis nicht vorhergesagt werden kann, bevor die Komponenten erhalten wurden.

Zunächst wird die Form auf der Grundlage eines theoretischen Modells gebaut, das entwickelt wurde, um Teile herzustellen, die den technischen Anforderungen entsprechen. In der realen industriellen Produktion stören diese Phänomene jedoch die gegossenen oder gepressten Teile. Dies führt dazu, dass die Teile nicht den technischen Anforderungen entsprechen und angepasst, korrigiert und geändert werden müssen, um die Qualitätskontrolle zu durchlaufen.

Wenn unvorhersehbare Phänomene fertige Teile verändern, beginnt der iterative Prozess der Qualitätskontrolle. Besser.MethodeDie Komponenten werden vor der Formeinstellung bearbeitet. Genauer gesagt umfasst dieser Ansatz die Herstellung eines Teiles, die Verwendung von Qualitätskontrolleinrichtungen undPrüfsoftwareMesst es und analysiert die Abweichung zwischen dem Bauteil und dem CAD-Modell. Wenn wir also feststellen, dass irgendwo ein paar Zentimeter fehlen (oder mehr), können wirStanzenOder die entsprechende Oberfläche auf der Klemme zu schleifen oder Material hinzuzufügen. Die Iteration der Form erfolgt daher nach der Messung der fertigen Teile.

Sobald dieser Vorgang abgeschlossen ist, beginnen wir den Produktionsprozess neu, produzieren ein neues Teil und messen das Teil erneut, um zu überprüfen, ob es noch keine Abweichungen gibt. Dieser Iterationsprozess wird laufend durchgeführt, bis das gewünschte Bauteil erhalten wird (d.h. wenn das hergestellte Bauteil mit seinem CAD-Modell übereinstimmt).

Dieser wiederholte Qualitätskontrollprozess erfordert schnelle Messgeräte, um vollständige Größeninformationen rechtzeitig zur Verfügung zu stellen und ohne Verzögerungen das nächste Bauteil herzustellen. Die Messgeräte müssen auch einfach zu tragen sein, um das Werkstück direkt in der Werkstatt zu messen. Auf diese Weise müssen die Werkstücke nicht mehr geliefert werden.Koordinatenmessmaschine(CMM), wodurch wertvolle Zeit gespart und weitere Tests durchgeführt werden können. Die Messgeräte sollten ebenfalls einfach zu bedienen sein, denn ihre digitalen Funktionen „Qualifiziert/Nicht Qualifiziert“ ermöglichen es dem Bediener, die Messungen der Größe schnell zu bewerten und Werkstücke zu erkennen, die nicht den Toleranzanforderungen entsprechen. Schließlich sollte es in der Lage sein, verschiedene Arten von Größen, Oberflächen und Geometrien zu messen, ohne Oberflächenvorbereitung.

3D-Scan-TechnologieSchnelle, tragbare und vielseitige Produkte erfüllen diese Anforderungen und ermöglichen es den Produktions- und Qualitätsteams, Komponenten zu erkennen und Mängel, insbesondere Mängel der Kategorien I und II, zu erkennen. Tatsächlich tragen 3D-Scanner dazu bei, die Auswirkungen menschlicher Faktoren im Fertigungsprozess zu verringern, indem sie die visuelle Inspektion oder den Einsatz von Handwerkzeugen reduzieren. Sie messen auch den Verschleiß der Komponenten und helfen dabei, zu verstehen, wann die Einrichtungen oder die Formen ausgetauscht werden sollten.