Beschreibung der Mehrwinkeleigenschaften des Endfräsers

In der Werkzeugindustrie ist die optische Messung sowohl aus Sicht der Konstruktion als auch der Werkzeugnutzung der Schlüssel zum Erfolg. Die optischen Profilmesser liefern den Herstellern wertvolle Informationen zur Optimierung ihrer Werkzeuge und Prozesse.

Eine entscheidende Anwendung der optischen Messung in der Werkzeugherstellung ist die Größencharakterisierung von Schneidwerkzeugen, um eine optimale Leistung und eine lange Lebensdauer zu gewährleisten. Neben der Größencharakterisierung ist die Rauheitsmessung auch sinnvoll, um vorherzusagen, wie gut das Schneidmaterial aus dem Werkzeug ausgeführt wird. Diese Informationen sind von entscheidender Bedeutung für die Verhütung der Kreislaufbildung oder Überhitzung bei der Verwendung von Werkzeugen.

Optische Messsysteme können auch lokale Messungen zur Identifizierung potenzieller Schnittwerkzeugprobleme bereitstellen. Diese Systeme können beispielsweise Schnitte oder Beschichtungsausfälle erkennen, was darauf hindeutet, dass das Werkzeug ersetzt oder repariert werden muss.

Es ist bemerkenswert, dass diese Charakterisierungen auf sehr unterschiedlichen Größengraden sein können. Zum Beispiel werden die Dimensionen von gängigen Werkzeugen in der Regel im Millimeterbereich gemessen, während die Schnitt- oder Rauheitsbewertung in der Regel im Mikrometer-Maßstab erfolgt. Aber jetzt braucht man nur eine Konfiguration: das Sensofar-System, S neox Five Axis， Mit der Digital Surf Software SensoMAP。

Abbildung 1 zeigt die vollständige 3D-Messung des Endfräsers mit der S neox Five Axis. Diese Messung bietet einen vollständigen Überblick über die Oberfläche des Endfräsers und ermöglicht eine genaue Analyse und Bewertung.

3D-Gestaltung

Optische Messsysteme wie Sensofars S neox Five Axis sind in der Werkzeugherstellungsindustrie entscheidend für die Charakterisierung verschiedener Komponenten und die Optimierung der Fertigungsprozesse. Das S neox Five Axis-System erfasst die gesamte 3D-Form eines Objekts, einschließlich des Endfräsers, und bietet hohe Präzision und Genauigkeit.

Ein wesentliches Merkmal des S neox Five Axis-Systems ist sein Rotationsmodul, das eine vollständige Messung der Probenmorma ermöglicht. Diese Eigenschaft ist besonders in der Werkzeugindustrie nützlich, wo die genaue Messung von Schneidwerkzeugen für eine optimale Leistung von entscheidender Bedeutung ist.

Der Platz, insbesondere sein Shell-Modul, ermöglicht es, Informationen aus allen Ebenen der Rasterdaten zu extrahieren.

Das Shell-Modul der SensoMAP-Software ist ein leistungsstarkes Werkzeug, mit dem der Benutzer Größe- und Rauheitsinformationen extrahieren kann, indem er von Gitterdaten zu Topografiedaten und dann zu Konturdaten navigiert. Dieses Modul bietet ein effektives Mittel, um wertvolle Erkenntnisse aus den erhaltenen Daten zu gewinnen.

Größenanalyse

In unserer Analyse haben wir mehrere Messungen mithilfe parametrischer Konturen durchgeführt, die aus Schalendaten generiert wurden, um die Geometrie des Endfräsers vollständig zu verstehen.

Die erste Messung beinhaltet das Extrahieren von Querschnittsmessungen, die senkrecht zur Schneidwelle des Endfräsers an mehreren Stellen in der Schlitzlänge liegen (wie in Abbildung 2 gezeigt). Auf diese Weise können wir feststellen, ob das Werkzeug über seine gesamte Länge einen konsistenten Außendurchmesser behält. Darüber hinaus berechneten wir die Konzentrizität zwischen den inneren und äußeren Kreisen, um zu überprüfen, ob das Werkzeug exzentrisch ist.

Abbildung 2. Der Querschnitt senkrecht zur Werkzeugwelle wird im Abstand von 1 mm durchgeführt, um die Durchmessergleichmäßigkeit der Schlitze zu überprüfen.

Die zweite Messung soll den Schraubenabstand der Spirale überprüfen. Um dieses Ziel zu erreichen, laden wir das Werkzeug in eine Zylinder und entfalten es. Als nächstes zogen wir eine Kontur, die senkrecht zum Spiralwinkel liegt, und messen den Schraubenabstand (Abbildung 3). Diese Messung liefert wertvolle Erkenntnisse über die Geometrie des Endfräsers und stellt sicher, dass es optimal funktioniert.

Abbildung 3. Auf der rechten Seite ist ein ausgedehntes Werkzeugbild angezeigt, auf der linken Seite ist die Messung des Schraubenabstands angezeigt

Rauheitsanalyse

Die Oberflächenpräzision der Kanten spielt eine entscheidende Rolle bei der Entscheidung des Ergebnisses. Aus diesem Grund haben wir die zuvor ausgedehnten Daten verwendet, um ein Kontur auf dem Schlitz zu machen und die Rauheitsparameter nach ISO 4278 zu berechnen.

Auf diese Weise stellen wir sicher, dass die Endteile saubere Kanten haben und nicht raue Kanten, die sich negativ auf die Qualität und Leistung des Endprodukts auswirken könnten.

Abbildung 4 zeigt die Messung der Rauheit eines der Schneidkanten des Werkzeugs. Diese Messung liefert Informationen zur Oberflächenstruktur und hilft bei der Bestimmung des Verschleißgrades des Werkzeugs.

Zusammenfassend ist die Messung der Oberflächenrauheit der Kanten mit fortschrittlichen Technologien und Software, wie die in dieser Analyse verwendet wurden, von entscheidender Bedeutung, um eine optimale Oberflächenpräzision zu erzielen und sicherzustellen, dass das Endprodukt die erforderlichen Spezifikationen erfüllt.

Bewertung der Entfernung von Schneidwerkzeugen

Eines der vielversprechendsten Merkmale von Schneidwerkzeugen ist ihre Beschichtung, die sich erheblich auf ihre Haltbarkeit und die Fähigkeit auswirkt, Hochdruckprozesse zu widerstehen. Es hat sich gezeigt, dass beschichtete Schneidwerkzeuge eine längere Lebensdauer und eine bessere Leistung haben als unbeschickte Werkzeuge. Allerdings ist das Abziehen der Beschichtung ein großes Anliegen und kann die Leistung und Haltbarkeit des Werkzeugs erheblich beeinflussen.

Glücklicherweise bietet das Shell-Modul von SensoMAP eine ausgezeichnete Lösung für dieses Problem, indem es die Extraktion von Terrain aus dem Gitter ermöglicht (Abbildung 4).

Durch die Partikelanalyse können wir uns nur auf den Bereich konzentrieren, in dem die Entfernung stattfindet, und den Umfang der Schäden bestimmen. Dies ermöglicht es uns, die Größe des Entfernungsbereichs zu verstehen und zu entscheiden, ob es sich auf eine Beschichtung beschränkt oder ein Material aufgrund eines Bruchs fehlt.

Abbildung 6 zeigt die automatische Detektion mit dem Partikeldetektionsmodul von SensoMAP zur Abtrennungsbewertung. Diese Technik ermöglicht die schnelle und genaue Erkennung aller Partikel oder Fragmente auf der Endfräsoberfläche, die ihre Leistung beeinflussen können.

Durch die Erkenntnis des Ausmaßes der Beschichtungsaufnahme und -zerbrechung können wir mit geeigneten Maßnahmen sicherstellen, dass die Werkzeuge im optimalen Zustand bleiben und ihr volles Potenzial nutzen.

Die Integration von S neox Five Axis und SensoMAP hat sich als Werkzeuganwendung erwiesen*Lösungen. S neox Five Axis kombiniert drei verschiedene Messtechniken und ein Rotationsmodul, was es zu einem Werkzeugcharakterisierungsprozess macht***Werkzeuge. Darüber hinaus bietet SensoMAP eine umfassende Palette von Analysewerkzeugen für Gehäuse.

Diese Kombination von SensoMAP und S neox Five Axis ermöglicht es uns, die Größe, die Rauheit und die Ausscheidungsfehler des Endfräsers zu beschreiben. Mit dieser innovativen Technologie können Hersteller****Genauigkeit und Genauigkeit ermöglichen die Herstellung von qualitativ hochwertigen Produkten, die den Anforderungen des heutigen Marktes gerecht werden.