BetonbohrmaschineAls Kernausrüstung für die technische Prüfung und Strukturumstrukturierung läuft es langfristig unter Staub, Vibrationen und hohen Belastungsbedingungen und ist anfällig für Bohrschleiß, Kraftverlust und Teilerost. Vom täglichen Betrieb bis hin zum Archivmanagement werden fünf wichtige Maßnahmen durchgeführt, um eine stabile Leistung und eine längere Lebensdauer zu gewährleisten.

Tägliche Reinigung und sofortige Wartung: Vermeidung der Ansammlung von "Kleinschäden"

Sofort nach dem Einbohren reinigen

Bearbeitung der Kernteile: Sobald die Kernaufnahme abgeschlossen ist, entfernen Sie sofort mit einer Luftpistole die übrigen Betonstücke und den Schlamm im Inneren der Bohrer, der Kühlkanale und des Antriebskopfes.

Einfaches Entfernen von verstopften Teilen: Entfernen Sie die Kühlwasserdüsen, Getriebebelüftungen und andere Teile, um zu verhindern, dass Betonschieb verstopft wird, was zu einer schlechten Wärmeabkühlung oder zum Stagen der Teile führt.

Fall-Warnung: Eine Prüfstelle, die lange Zeit nicht gereinigt Bohrer inneren Schlamm, verursacht Bohrlager stecken, die Wartungskosten übersteigen den ursprünglichen Wert der Ausrüstung 15%.

Adaptive Reinigung der Arbeitsumgebung

Nach Regen oder in feuchter Umgebung: Verwenden Sie ein wasserabsaugendes Baumwolltuch, um den Körper, das Bedienfeld und die elektrische Schnittstelle zu trocknen, um Feuchtigkeit in die Leiterplatte oder den Motor zu vermeiden.

Salzbereich: Spülen Sie die Salzflecken mit Süßwasser und tragen Sie rostfreies Fett auf, um zu verhindern, dass Chlorionen Metallteile korrodieren.

Wartung des Schmiersystems und des Antriebssystems: Reduzierung der Reibungsverluste

Spezifikationen für die Schmierstoffzufuhr

Spindellager: Nach jedem Einbohren von 50 Löchern (Tiefe ≥ 100 mm) oder 20 Stunden kontinuierlicher Arbeit wird ein hochtemperaturbeständiges Lithiumbasiertes Fett (z. B. NLGI 2) auf 1/3 des Lagerkammervolumens hinzugefügt.

Getriebe: Wechseln Sie das Getriebeöl nach 50 Stunden der ersten Verwendung, danach alle 200 Stunden oder ein Jahr (je nachdem, was zuerst kommt), bevorzugt mit Schwerlastgetriebeöl der Klasse GL-5.

Antriebsketten: Sprühen Sie die Ketten wöchentlich gleichmäßig mit Kettenöl, um zu vermeiden, dass die Ketten durch trockene Reibung verschleißen oder schlagen.

Spannungsregelung von Gürteln und Ketten

V-Gürtelspannung: Drücken Sie mit dem Daumen auf die Mitte des Gürtels, der untere Druck sollte 10-15 mm (Referenz-Geräteanleitung) sein, zu leicht gleiten und die Alterung des Gürtels zu beschleunigen.

Kettenspannung: Anpassung der Kettenspannung, so dass der Kettenfall im freien Zustand nicht mehr als 2% des Kettenabstands übersteigt (z. B. 12,7 mm Kettenabstand ≤ 0,25 mm).

Tiefe Wartung des Antriebssystems: Gewährleistung einer kontinuierlichen Leistung

Wartung von Kraftstoffantriebsanlagen

Benzinmotoren:

Wechseln Sie alle 50 Stunden den Luftfilterfilter und feuern Sie den Papierfilter mit Druckluft (Wasserwaschen ist verboten).

Überprüfen Sie regelmäßig die Funkenstecker-Lücke (Standardwert 0,7-0,8 mm), die zu große Lücke führt zu einer unvollständigen Verbrennung und zu kleinem Kohlenstoff.

Dieselmotoren:

Wechseln Sie den Kraftstofffilter alle 100 Stunden, um zu verhindern, dass Verunreinigungen die Düse verstopfen.

Vor dem Winterbetrieb müssen Sie auf eine Öltemperatur von ≥ 40 ° C vorwärmen, um den Verschleiß beim kalten Start zu vermeiden.

Sicherheitsprüfung elektrischer Geräte

Kabelisolationsprüfung: Die Messung des Kabelisolationswiderstands mit einem 500V-Megawattmeter sollte vierteljährlich ≥1MΩ sein, unter diesem Wert muss das Kabel ersetzt werden.

Leckageschutz: Testen Sie monatlich den Betriebsstrom des Leckageschutzes (≤30mA), um sicherzustellen, dass die Stromversorgung innerhalb von 0,1 Sekunden abgeschaltet wird.

4. Sicherheitkalibrierung von Bauteilen: Beseitigung von Gefahren

Horizontale Kalibrierung des Körpers

Horizontometer-Prüfung: Stellen Sie das Horizontometer an der Stelle, an der der Antriebskopf und das Rack verbunden sind, und passen Sie den Bodenschrauben an, um die Blase zu zentrieren, der Fehler ≤ 0,5 mm / m.

Kompensation der Bohrverschiebung: Wenn die Schrägung des Körpers die Grenzwerte überschreitet, müssen Sie die vorgeschlagen Positionierungsbohrungen neu fixieren und überprüfen, ob sie vertikal sind, um eine Schrägung des Bohrkerns zu vermeiden.

Bohrkonzentritätsprüfung

Thousand-Meter-Erkennung: Die Bohrung auf der Spindel, drehen Sie die Spindel und messen Sie den Schlag der Oberfläche des Bohrers, sollte ≤ 0,2 mm, sonst müssen Sie die Spindel korrigieren oder die Bohrmaschine ersetzen.

Auswirkungen der Konzentrizität auf die Lebensdauer: Bei einer Konzentrizitätsabweichung von 0,1 mm erhöht sich die einseitige Verschleißrate des Bohrers um 40% und verkürzt die Lebensdauer um 60%.

Langfristiges Archivierungsmanagement: Rostfestigkeit und Korrosionsschutz im gesamten Prozess

Tiefenreinigung vor Archivierung

Rostfestigkeit des Bohrers: Nach dem Entfernen des Bohrers 2 Stunden in Rostfestigkeitsöl wie WD-40 eingeweicht, getrocknet und mit Butter beschichtet.

Schutz von Metallteilen: Wäschen Sie den Körper, die Säulen und die Schrauben mit einem rostentfernenden Mittel (z. B. Phosphatbasis) und sprühen Sie den rostfreien Grundlack + die Oberflächenlack.

Schutz von Kunststoffteilen: Mit neutralem Reinigungsmittel wischen Sie die Bedienfelder, Griffe und andere Teile, um Korrosion mit alkoholischen Lösungsmitteln zu vermeiden.

Archivierungsumgebungskontrolle

Temperatur und Luftfeuchtigkeit Anforderungen: Lagerung in einem trockenen, belüfteten Lager, Temperatur 5-35 ° C, relative Luftfeuchtigkeit ≤ 60%, weit von Säure-Alkali-Chemikalien.

Feuchtigkeitsschutzmaßnahmen: Trocknungsmittel (z. B. Silikonpartikel) auf den Boden des Geräts platzieren und einmal monatlich austauschen; Abdecken Sie die gesamte Maschine mit einer Staubhülle und lassen Sie die Lüftungslöcher oben.

Regelmäßiger Start: Alle 3 Monate starten Sie das Gerät 10 Minuten lang leer, schmieren Sie die Antriebsteile und prüfen Sie das elektrische System.

Schlüsseldaten und Umsetzungsstandards

Durch systematische Wartung werden folgende Vorteile erzielt: Zusammenfassung und Nutzenanalyse

Verlängerung der Lebensdauer der Anlage: Die Lebensdauer von Schlüsselkomponenten (z. B. Bohrer, Getriebe) wird um das 3-5-fache erhöht und die durchschnittlichen jährlichen Wartungskosten um 60% reduziert.

Verbesserte Betriebseffizienz: Verringerung der Ausfallzeiten aufgrund von Ausfällen und 25% höhere Tagesaufnahme;

Reduzierte Sicherheitsrisiken: 80 % weniger Stromausfälle und Null mechanischer Unfälle.

Es wird empfohlen, ein Geräte-Wartungsprofil zu erstellen, das Informationen über jede Wartungszeit, jedes Projekt und jedes Ersatzteil aufzeichnet, um die Datenunterstützung für das nachfolgende Gerätemanagement bereitzustellen.